La méthode la plus efficace d’utilisation de pièces de moulage sous pression en alliage d’aluminium pour trous de vapeur et trous de sable consiste à utiliser un nouveau matériau de filtre en céramique sans utiliser de buses secondaires pour réduire les impuretés.
Analyse de cause:
1. Analyse des causes des trous: principalement causées par les pores et le rétrécissement, les pores sont ronds et la majeure partie du rétrécissement est irrégulière.
2. La cause des stomates:
A) Dans le processus de poinçonnage et de solidification du métal fondu, en raison de l’intrusion de gaz, des trous ronds sont créés sur ou dans la coulée.
B) Le gaz volatilisé du revêtement envahit le trou rond résultant.
C) La teneur en gaz du liquide d’alliage est trop élevée, et il produira des trous ronds quand il se solidifie.
2. Les causes de rétrécissement:
A) Dans le processus de solidification du métal fondu, le retrait se produit en raison du rétrécissement du volume ou du manque de métal liquide dans la partie solidifiée finale.
B) Une surchauffe partielle des pièces coulées ou moulées avec une épaisseur inégale entraîne une solidification plus lente dans une partie et des creux dans la surface lorsque le volume se rétracte.
En raison de la présence de pores et de trous de rétrécissement, les moulages sous pression sont gênants pour le traitement de surface. Les trous peuvent entrer dans l’eau. Lorsque la cuisson est effectuée après la peinture et l’électrodéposition, le gaz dans les pores se dilate par la chaleur, ou l’eau dans les pores peut se vaporiser. Le gonflement, qui se traduit par des cloques sur la surface de la pièce coulée, doit être traité de manière appropriée en production pour traiter les causes de ces défauts.
Solution:
1, sur les pores:
La clé est de réduire la quantité de gaz mélangée dans la pièce coulée. Le flux de métal idéal doit être accéléré depuis la buse à travers le cône séparateur et le canal dans la cavité pour former un flux de métal lisse et constant. La conception du canal d’écoulement conique est utilisée. C’est-à-dire, la coulée devrait être progressivement réduite de la buse à la porte vers l’intérieur, ce qui peut atteindre cet objectif. Dans le système de remplissage, le gaz mélangé est formé en mélangeant l’écoulement turbulent avec la phase liquide métallique pour former des pores. De l’étude du procédé de moulage sous pression simulé dans lequel le métal fondu entre dans la cavité du système de coulée, il est évident que les points de transition pointus et la coulée incrémentielle dans le couloir sont évidents. La section transversale provoquera une turbulence et un écoulement de gaz dans le flux de liquide métallique. Le liquide métallique lisse aidera le gaz à pénétrer dans la cuvette de débordement et la cuvette d’évacuation du couloir et de la cavité et à sortir de la filière.
Utilise un nouveau matériau de filtre en céramique, pas de matériau de sortie secondaire, réduisant les impuretés
2, sur le trou de rétrécissement:
Faire en sorte que le processus de solidification par moulage en matrice permette, dans la mesure du possible, une dissipation thermique uniforme, tout en solidifiant. L’utilisation de la conception de buse raisonnable, l’épaisseur et la position de la porte intérieure, la conception du moule, le contrôle de la température du moule et le refroidissement, pour éviter le rétrécissement. Pour le phénomène de corrosion intergranulaire: Le contenu principal est de contrôler la teneur en impuretés nocives dans les matières premières d’alliage, en particulier le plomb <0,002%. Faites attention aux éléments d’impureté provoqués par les déchets.